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当塑料用网印油墨的选择要求及发展

发布时间:2021-09-10 13:40:04 阅读: 来源:洗地机厂家

塑料用印油墨的选择要求及发展

1、引言

塑料的丝印,是塑料制品再加工的一种。由于塑料本身染色性比较单一、颜色耐晒性差,为了弥补这些缺点、改善塑料制品的外观装饰,就需要进行二次加工。

用于丝印刷的油墨与丝印产品的质量有很大关系。一般的热固型油墨不适合塑料丝印,因为油墨的固化温度多在100℃以上,而此时塑料早已变形,所以只能根据塑料的溶解性选择溶剂型油墨,即挥发干燥类型的油墨。

2、塑料用印油墨选择的要求

塑料印刷油墨的配制难度较大。由于承印物是热塑型塑料,若要采用强溶剂,就会使塑料表面“过溶”,所以必须采用一种微溶塑料的溶剂,并与印塑料油墨本身树脂的结构相似,它们的膨胀系数才能接近。在溶剂作用下,油墨与塑料之间才能形成互溶的中间层,使油墨成膜后具有高强度和耐磨性。

2.1塑料印刷用油墨及溶剂

进行塑料印刷时,应先实验着墨性能,在排除故障的情况下进行印刷。印刷时要根据所使用的材料及成品的用途和要求选择合适的油墨。

聚乙烯塑料在耐水性、耐药品性、电的绝缘性等方面性能都很优良,成本也低,所以其用途很广。因此,必须根据成品的不同用途来选择合适的油墨和溶剂。

聚丙烯塑料有优良的机械强度和耐气候性能,所以被使用于高级商业标牌及照明招牌的印刷。承印品中有许多精密度很高,所以要认真地选择颜料和溶剂。招牌的耐气候性能是非常重要的,但随着时间的推移,溶剂会发生变色,所以必须注意这一点。

在合成树脂中,有些树脂在阳光的作用下会分解变质,因此在后加工工序中增加了如压膜、喷涂、层压等加工处理。在印刷前我们还必须了解塑料的使用条件、弯曲程度、粘结性能和所要求的耐药品性能及耐摩擦性能等。同时还必须知道塑料的后加工使用什么工艺方法。

2.2油墨的表面张力和固着性能

在塑料片、膜上进行丝印刷比较困难,因为油墨在聚氯乙烯(PVC)、聚酯、聚丙烯、聚乙烯等塑料上较难固着。这是由于油墨的表面张力与塑料的表面能大小不匹配。

在各种塑料片、膜上进行丝印刷时,表面张力和表面能是影响丝印刷质量的两个极为重要的因素。固体的表面能和表面张力的计量单位都是达因/厘米,可作为油墨固着性能和湿润性能的指标。

为了使油墨能成功地固着于承印片、膜上,油器的表面张力必须等于或小于承印片、膜的表面能。一般来说,当油墨的表面张力与塑料表面能之间的差值增大时,油墨的湿润性能和固着性能都会改善。

(1)油墨的表面张力

实际应用时,可以把油墨的表面张力当作固定值。某些油墨供应商提供表面张力数据,而其他供应商则喜欢推荐较小的表面能数据,以便得到较好的效果。这样可使供应商保证油墨的表面张力与片、膜的表面能之间的差值不会太大。

通过改变溶剂或增加表面活性剂及硅有机树脂,可以改变油墨的表面张力。但是不恰当地改变油墨表面张力,可能造成诸如印迹不平以及白斑点等欠缺。

(2)固体的表面能

所有的固体都有正常的表面能,但我们所关心的是印刷时的表面条件,即所谓的表观表面能。被油脂、手印、增塑剂及脱膜剂污染的固体表面,其表观表面能会明显低于基础数值。通过提高塑料表面粗糙度或进行表面处理(等离子体处理、电晕处理以及火焰处理),可以明显提高塑料的表面能数值。

聚氯乙烯(PVC)、聚酯、聚丙烯和聚乙烯等塑料材料的表面能都较低,其原因是增塑剂(保持柔软性)和脱膜剂(防止粘膜)在片、膜成型后继续向表面移动,大大降低了表面能。

确定添加剂溶出是否是导致表面能降低的原因,最好的实验方法是用酒精擦试片、膜表面。首先测定塑料表面能的大小,然后用普通酒精和干净棉布擦试片基表面。如果表面能数值发生变化(通常是变大),大概是存在污染。

2.3油墨的干燥

在印刷完成后,一般都希望油墨能快些干燥,以提高效率、节省晾架。但干燥过快或过慢都试样应从厚度均匀的试片上裁取会给印刷带来困难。干得过快,将使印版上的油墨很 但是这类测试方法天生就有缺点快变调,出现於版现象,降低油墨的流动性和油墨对承印物表面的浸润效果,图案印刷不牢。如果干得过慢,则会给多色套印带来困难,增加晾片空间或者使下一版叠印不上。所以,正确掌握干燥首先就要了解曲折实验机的概述和简单的分类!速度,是提高印刷效率,保证印刷质量必须注意的问题。

影响干燥速度的因素,除去室温、湿度和空气流动情况外,更主要的是应根据印刷车间的具体干燥条件,合理地选择溶剂的种类和配比,因为油墨的干燥速度取决于溶剂的挥发速度。下边是常用的几种溶剂的挥发速度以从快到慢的顺序排列:甲苯-丙酮-醋酸乙酯-乙醇-醋酸丁酯-环己酮-二甲苯-正丁醇。

在选择溶剂时,除了考虑干燥速度外,还必须注意其与塑料中各种增塑剂的相溶性。如大多数有机溶剂都能与聚氯乙烯薄膜中的增塑剂迅速溶解。如果溶剂选择不当,当油墨印上后,将很快使薄膜发生溶涨而失去平整的外观,使印刷无法进行。当出现这种现象时,要及时调节溶剂配方或者更换增塑剂较少的薄膜印刷。(待续)

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